經驗交流：高等級公路混凝土路面施工（二）
發布時間：2010-01-14 共1頁
4．工序質量管理和監控
4．1 路槽開挖和整平中的質量監控
根據設計部門提供的水準點，配合路基施工中使用過的水準點進行閉合，消除誤差建立路面 工程適用的水準點網，并以此來對路基高程進行復測。該工序主要防止超挖和欠挖，質量管 理 人員要隨時指揮操作人員控制好高程、寬度、平整度和橫坡度，碾壓要達到密實度所要求的 控制指標。在此基礎上，工程處進行自檢并做出詳細的技術資料，交付現場監理工程師，并 請求進行彎沉測試（強度試驗）。
4．2 砂礫墊層施工中的質量監控
在路槽各項指標均符合設計規范要求后，在現場監理許可的情況下，可以進行砂礫墊層的攤 鋪施工。其質量監控主要包括：（1）對材料質量的監控，主要檢驗材料的物化性質、顆粒級配和液塑限指數，只有以上指 標均達標才能使用；（2）施工中主要控制攤鋪寬度、厚度、高程、平整度、橫坡度，并控 制碾壓時的最佳含水 量，以便使碾壓達到最佳效果，密實度達到設計要求。
在攤鋪碾壓完畢后，工程處進行質量自檢并整理有關資料，自檢合格后請監理進一步檢查并 請求進行彎沉測試，在監理認為各方面合格后申請下一工序的施工。
4．3 二灰穩定碎石基層與施工中的質量監控
（1）首先是對材料進行檢驗，杜絕不合格材料進入拌合現場；（2）嚴格控制配合比，每天進行2次碎石含水量分析，以便確定拌合水的最佳用量；（3）徹底清除墊層表面的浮砂、浮土和雜物，如局部地段墊層損壞，則清理干凈后用二 灰混合料填補并碾壓，經灑水后再正式攤鋪二灰層；（4）對拌好的混合料進行壓實試驗，以便確定壓縮系數或松散系數，以此確定每個斷面的 松鋪厚度，由于配合比和材料的差異，每天應首先做松散系數的試驗，然后再進行面積攤 鋪；(5)攤鋪時對寬度、高度、平整度和橫坡度進行質量監控；（6）采用飽和灑水碾壓，25 t (250 kN)振動壓路機第一天壓6～8遍，第二天再壓4～6遍， 二灰穩定碎石基層即成型；（7）通過7天的濕式養生后，工程處進行質量自檢，整理有關技術資料，請監理進行檢查并 請求彎沉測試。在監理認可的情況下，可以申請下一工序的施工。
4．4 混凝土面層施工中的質量監控
對材料的質量監控和對配合比的監控前面已論述，此處不再重復。下面主要論述施工過程中 的質量監控。
4.4.1 模板安裝的質量監控
首先對中、邊樁進行測量放樣，按照設計 高程安裝模板，安裝完畢后再對模板進行實地復測，對有偏差的立即調整，使高程、中線、 邊線、順直度、穩固程度等均符合要求，確認無誤后對模板底部空隙用砂漿封堵。第二步是 對澆注厚度進行檢查，以每10 m為一個斷面，每個斷面隨機檢查3個點，如澆注厚度達不到 設計要求，則要把二灰基層鑿低，以滿足混凝土澆注厚度要求。最后在模板內側涂上脫模劑 。
該工序中最應注意如下2個方面：(1)模板外側一定要有多個支撐環，以便能用它來支穩模板。避免在振搗時擠歪甚至擠垮模 板，從而影響混凝土的寬度和平直度；(2)應盡量選用高度與混凝土面板厚度一致的模板，如模板高度比混凝土面板厚度稍小時， 應用砂漿認真封堵模板底部空隙，待砂漿有一定強度后才能澆注混凝土，不然在振搗時會嚴 重漏漿，從而降低混凝土面板的標號。
4.4．2 現場清理
模板安裝結束后，應認真清理澆注現場內的泥砂、浮 石和雜物，并且灑一次透水，再請現場監理工程師對模板安裝、澆注厚度、材料、設備和 施工準備等情況進行檢查，檢查合格并在檢查表上簽字后方可進行混凝土澆注。
4.4.3 拌合
在混凝土拌合現場必須有質量監控人員跟班，其職責除嚴 格控制材料按配合比投放外，還要控制攪拌時間，防止結塊水泥袋碎屑、樹皮、草根、泥塊 等雜物進入料斗，以及負責測試粗細集料的含水量和不定期校正手推車容量，負責做塌落度 試驗和做試塊等工作。可以講它是除材料測試以外的第二道關口。
4.4.4 混凝土澆注過程中的質量監控
（1）攤鋪與振搗：由于每5～7 km才設一個攪拌站，所以混合料在運輸過程中多少會出現類似 離 析的不均勻現象，因此，簡單的攤平振搗，在靠近模板處往往會出現蜂窩現象。而模板旁采 用人工用鐵鏟送料并且翻鏟拍緊，使模板旁充分填滿混合料，再經振搗后就沒有蜂窩現象了 。
采用1．1 kW的插入式振搗器振搗時要盡量均勻，不能局部漏振，不能碰到模板和傳力桿 ， 并且不斷摸索，掌握在不同氣溫、不同水泥品種、不同水灰比情況下的不同振搗時間。它是 確保混凝土質量的關鍵工序之一。
（2）提漿與整平：首先使用2．2～2.8 kW的平板振搗器，以及電動磨盤進行提漿，然后用 1 ．1 kW的振搗梁和滾筒進行整平，在最后整平時采用拉動滾筒使其滑行的辦法，這種整平效 果較好。它是混凝土表面“美容”的第一道工序。
（3）鋼筋安裝及檢查：縱縫拉桿及施工縫傳力桿都必須嚴格控制其直徑、長度和安放間距 ，拉桿應與路中心線垂直，使傳力桿與路中心線平行，拉桿與傳力桿必須安置水平，振搗時 盡量避免碰撞，以免變位而影響其發揮應有的作用。
（4）脹縫角隅及邊緣鋼筋補強：主筋、結構鋼筋的材質、直徑、數量、各部位尺寸、彎折 捆扎均要符合設計要求，安裝時要留有足夠的保護層，安裝完畢立即請現場監理工程師檢查 ，當場填寫鋼筋安裝檢查表，雙方簽字確認后才能進行混凝土澆注。是防止脹縫兩側 產生裂縫的關鍵工序之一。
（5）涵洞頂補強鋼筋和由于二灰彎沉不合要求而需設鋼筋網進行補強的，按監理工程師專 門下的通知進行。
（6）表面整修與防滑；掌握好表面抹平和抓毛的時間；一般應在混凝土終凝前、表面基本 干水后用長45 cm、寬20 cm的木抹反復抹平拋光。在表面抹平的基礎上，用手試壓混凝土表 面，認為已達到比較理想的凝結效果后再用抓毛器在混凝土表面拉出深2～3 mm、間隔1.5 ～2 cm的橫向防滑槽。這是混凝土表面“美容”的最后一道工序。
（7）養生：濕式養生以鋪草袋最好，由于欽—陸公路兩邊均為稻田，因此全路段均采用 稻草覆蓋濕式養生。在抹平拉毛后2 h馬上灑水，并隨后覆蓋稻草，再均勻灑水，每日 的灑水次數隨天氣變化而變化。總之要保持混凝土濕潤，保證水泥的水化反應，按規定應連 續養生14天，期間嚴禁各種車輛通行，它是確保混凝土路面達到規定強度的關鍵工序之 一 。
（8）切縫：一般應在澆注完后的第二、三天進行，總之應控制在混凝土終凝后 36～48 h內 進行，這時混凝土強度已達到30％以上，切縫時不會破環其結構和影響其強度，如拖的時間 太長，一方面可能由于水泥收縮而產生細的裂縫，另一方面混凝土強度過高切縫困難。切割 采用金剛石鋸片，切縫間距一般為4～6 m，切縫深度一般為混凝土 板厚度的1/5～1/4，縫寬3～5 mm。
脹縫部位的切割是確保混凝土面板質量的關鍵工序之一，因為一旦切縫與脹縫稍有偏差，在 行車和熱脹冷縮的作用下，局部混凝土面板會被擠裂、擠碎，因此，在施工中脹縫兩頭應作 好記號，以便切縫和脹縫完全對齊，使脹縫真正起到作用。
（9）拆模：當混凝土達到一定強度后即可拆模，體的控制時間是：當氣溫高于25℃時， 為36～48 h；溫度在10～25℃時，要超過48 h；溫度低于10℃時，要超過60 h。拆模要按順 序進行，不能強撬硬頂，以防損壞混凝土面板的邊和角，拆下后的模板要放平，以防變形。
（10）填縫：應在混凝土初步結硬后及時進行，首先用小扁鉤認真清理切縫中的泥土和石屑 等雜物，并用水清洗干凈，待切縫干后澆填縫料，填縫料品種由監理工程師指定，一般是瀝 青砂或瀝青麻筋。
（11）路肩：為了保護水泥路面，兩邊應按監理的規定培路肩，其種類有瀝青碎石肩、土路 肩等，路肩高度與面板高度相同，土路肩還要按規定壓實并達到密實度要求。
（12）收縮裂縫的處理：在施工期間，由于氣溫的驟變、刮風或切縫不及時等原因，均有 可能產生橫向細小裂縫的輕度病害，處理的辦法是在裂縫中灌瀝青砂。另一辦法是在裂隙兩 側割深10～12 cm、寬20～30 cm、垂直于路中心線的平行割縫，鑿去中間部分后，放置主筋 為φ10 mm的螺紋鋼、水平鋼筋為φ6 mm圓鋼、間距為10 cm×10 cm的鋼筋網補強，然后重 新澆注混凝土。
5．混凝土面層質量自檢
在每道工序進行質量監控的情況下，還應對已完工的路面外觀進行檢查，測量幾何尺寸與設 計文件進行核對。檢查外觀在養生達到設計強度后進行，檢查項目及允許偏差為：(1)路拱橫坡度每隔50 m量測一次，允許偏差為±0.15%；(2)路面平整度用3 m直尺量測，每隔100 m測一次，最離地間隙≯5 mm；(3)路面標高每100 m測一次，允許偏差為±2 mm；(4)相鄰兩塊面板高低差≯3 mm；(5)路面寬度和厚度，每隔50 m量測一次，允許偏差寬度為±3～5 cm，厚度為+10～ -5 mm；(6)縱坡應無波浪，允許偏差為±0.2%；(7)28天試塊強度偏差，抗壓強度不得低于設計強度的95%，抗折強度不得低于設計要求；(8)鋼筋安裝位置偏差≯1 cm，傳力桿間距和高低偏差≯1 cm而且必須與面板平行。
在自檢打分合格的基礎上，整理出竣工資料，即可請交通部門的質檢站會同業主和監理組進 行試驗收或正式驗收。
6．結語
我們地礦隊伍以前從未涉足過高等級公路混凝土路面施工，是名副其實的外行。但是，只要 我們虛心向內行學習，認真貫徹執行公路施工的各種規程規范，堅持開展全員、全過程的質 量管理，切實把好質量管理這一關，我們就能逐步由外行變成內行，就一定能抓出成效來。 欽—陸一級公路路面工程竣工后，經權威部門廣西壯族自治區交通工程質量監督站 鑒定，整個工程被評為優良工程，成為廣西地方高等級公路中唯一一個優良工程。
4．1 路槽開挖和整平中的質量監控
根據設計部門提供的水準點，配合路基施工中使用過的水準點進行閉合，消除誤差建立路面 工程適用的水準點網，并以此來對路基高程進行復測。該工序主要防止超挖和欠挖，質量管 理 人員要隨時指揮操作人員控制好高程、寬度、平整度和橫坡度，碾壓要達到密實度所要求的 控制指標。在此基礎上，工程處進行自檢并做出詳細的技術資料，交付現場監理工程師，并 請求進行彎沉測試（強度試驗）。
4．2 砂礫墊層施工中的質量監控
在路槽各項指標均符合設計規范要求后，在現場監理許可的情況下，可以進行砂礫墊層的攤 鋪施工。其質量監控主要包括：（1）對材料質量的監控，主要檢驗材料的物化性質、顆粒級配和液塑限指數，只有以上指 標均達標才能使用；（2）施工中主要控制攤鋪寬度、厚度、高程、平整度、橫坡度，并控 制碾壓時的最佳含水 量，以便使碾壓達到最佳效果，密實度達到設計要求。
在攤鋪碾壓完畢后，工程處進行質量自檢并整理有關資料，自檢合格后請監理進一步檢查并 請求進行彎沉測試，在監理認為各方面合格后申請下一工序的施工。
4．3 二灰穩定碎石基層與施工中的質量監控
（1）首先是對材料進行檢驗，杜絕不合格材料進入拌合現場；（2）嚴格控制配合比，每天進行2次碎石含水量分析，以便確定拌合水的最佳用量；（3）徹底清除墊層表面的浮砂、浮土和雜物，如局部地段墊層損壞，則清理干凈后用二 灰混合料填補并碾壓，經灑水后再正式攤鋪二灰層；（4）對拌好的混合料進行壓實試驗，以便確定壓縮系數或松散系數，以此確定每個斷面的 松鋪厚度，由于配合比和材料的差異，每天應首先做松散系數的試驗，然后再進行面積攤 鋪；(5)攤鋪時對寬度、高度、平整度和橫坡度進行質量監控；（6）采用飽和灑水碾壓，25 t (250 kN)振動壓路機第一天壓6～8遍，第二天再壓4～6遍， 二灰穩定碎石基層即成型；（7）通過7天的濕式養生后，工程處進行質量自檢，整理有關技術資料，請監理進行檢查并 請求彎沉測試。在監理認可的情況下，可以申請下一工序的施工。
4．4 混凝土面層施工中的質量監控
對材料的質量監控和對配合比的監控前面已論述，此處不再重復。下面主要論述施工過程中 的質量監控。
4.4.1 模板安裝的質量監控
首先對中、邊樁進行測量放樣，按照設計 高程安裝模板，安裝完畢后再對模板進行實地復測，對有偏差的立即調整，使高程、中線、 邊線、順直度、穩固程度等均符合要求，確認無誤后對模板底部空隙用砂漿封堵。第二步是 對澆注厚度進行檢查，以每10 m為一個斷面，每個斷面隨機檢查3個點，如澆注厚度達不到 設計要求，則要把二灰基層鑿低，以滿足混凝土澆注厚度要求。最后在模板內側涂上脫模劑 。
該工序中最應注意如下2個方面：(1)模板外側一定要有多個支撐環，以便能用它來支穩模板。避免在振搗時擠歪甚至擠垮模 板，從而影響混凝土的寬度和平直度；(2)應盡量選用高度與混凝土面板厚度一致的模板，如模板高度比混凝土面板厚度稍小時， 應用砂漿認真封堵模板底部空隙，待砂漿有一定強度后才能澆注混凝土，不然在振搗時會嚴 重漏漿，從而降低混凝土面板的標號。
4.4．2 現場清理
模板安裝結束后，應認真清理澆注現場內的泥砂、浮 石和雜物，并且灑一次透水，再請現場監理工程師對模板安裝、澆注厚度、材料、設備和 施工準備等情況進行檢查，檢查合格并在檢查表上簽字后方可進行混凝土澆注。
4.4.3 拌合
在混凝土拌合現場必須有質量監控人員跟班，其職責除嚴 格控制材料按配合比投放外，還要控制攪拌時間，防止結塊水泥袋碎屑、樹皮、草根、泥塊 等雜物進入料斗，以及負責測試粗細集料的含水量和不定期校正手推車容量，負責做塌落度 試驗和做試塊等工作。可以講它是除材料測試以外的第二道關口。
4.4.4 混凝土澆注過程中的質量監控
（1）攤鋪與振搗：由于每5～7 km才設一個攪拌站，所以混合料在運輸過程中多少會出現類似 離 析的不均勻現象，因此，簡單的攤平振搗，在靠近模板處往往會出現蜂窩現象。而模板旁采 用人工用鐵鏟送料并且翻鏟拍緊，使模板旁充分填滿混合料，再經振搗后就沒有蜂窩現象了 。
采用1．1 kW的插入式振搗器振搗時要盡量均勻，不能局部漏振，不能碰到模板和傳力桿 ， 并且不斷摸索，掌握在不同氣溫、不同水泥品種、不同水灰比情況下的不同振搗時間。它是 確保混凝土質量的關鍵工序之一。
（2）提漿與整平：首先使用2．2～2.8 kW的平板振搗器，以及電動磨盤進行提漿，然后用 1 ．1 kW的振搗梁和滾筒進行整平，在最后整平時采用拉動滾筒使其滑行的辦法，這種整平效 果較好。它是混凝土表面“美容”的第一道工序。
（3）鋼筋安裝及檢查：縱縫拉桿及施工縫傳力桿都必須嚴格控制其直徑、長度和安放間距 ，拉桿應與路中心線垂直，使傳力桿與路中心線平行，拉桿與傳力桿必須安置水平，振搗時 盡量避免碰撞，以免變位而影響其發揮應有的作用。
（4）脹縫角隅及邊緣鋼筋補強：主筋、結構鋼筋的材質、直徑、數量、各部位尺寸、彎折 捆扎均要符合設計要求，安裝時要留有足夠的保護層，安裝完畢立即請現場監理工程師檢查 ，當場填寫鋼筋安裝檢查表，雙方簽字確認后才能進行混凝土澆注。是防止脹縫兩側 產生裂縫的關鍵工序之一。
（5）涵洞頂補強鋼筋和由于二灰彎沉不合要求而需設鋼筋網進行補強的，按監理工程師專 門下的通知進行。
（6）表面整修與防滑；掌握好表面抹平和抓毛的時間；一般應在混凝土終凝前、表面基本 干水后用長45 cm、寬20 cm的木抹反復抹平拋光。在表面抹平的基礎上，用手試壓混凝土表 面，認為已達到比較理想的凝結效果后再用抓毛器在混凝土表面拉出深2～3 mm、間隔1.5 ～2 cm的橫向防滑槽。這是混凝土表面“美容”的最后一道工序。
（7）養生：濕式養生以鋪草袋最好，由于欽—陸公路兩邊均為稻田，因此全路段均采用 稻草覆蓋濕式養生。在抹平拉毛后2 h馬上灑水，并隨后覆蓋稻草，再均勻灑水，每日 的灑水次數隨天氣變化而變化。總之要保持混凝土濕潤，保證水泥的水化反應，按規定應連 續養生14天，期間嚴禁各種車輛通行，它是確保混凝土路面達到規定強度的關鍵工序之 一 。
（8）切縫：一般應在澆注完后的第二、三天進行，總之應控制在混凝土終凝后 36～48 h內 進行，這時混凝土強度已達到30％以上，切縫時不會破環其結構和影響其強度，如拖的時間 太長，一方面可能由于水泥收縮而產生細的裂縫，另一方面混凝土強度過高切縫困難。切割 采用金剛石鋸片，切縫間距一般為4～6 m，切縫深度一般為混凝土 板厚度的1/5～1/4，縫寬3～5 mm。
脹縫部位的切割是確保混凝土面板質量的關鍵工序之一，因為一旦切縫與脹縫稍有偏差，在 行車和熱脹冷縮的作用下，局部混凝土面板會被擠裂、擠碎，因此，在施工中脹縫兩頭應作 好記號，以便切縫和脹縫完全對齊，使脹縫真正起到作用。
（9）拆模：當混凝土達到一定強度后即可拆模，體的控制時間是：當氣溫高于25℃時， 為36～48 h；溫度在10～25℃時，要超過48 h；溫度低于10℃時，要超過60 h。拆模要按順 序進行，不能強撬硬頂，以防損壞混凝土面板的邊和角，拆下后的模板要放平，以防變形。
（10）填縫：應在混凝土初步結硬后及時進行，首先用小扁鉤認真清理切縫中的泥土和石屑 等雜物，并用水清洗干凈，待切縫干后澆填縫料，填縫料品種由監理工程師指定，一般是瀝 青砂或瀝青麻筋。
（11）路肩：為了保護水泥路面，兩邊應按監理的規定培路肩，其種類有瀝青碎石肩、土路 肩等，路肩高度與面板高度相同，土路肩還要按規定壓實并達到密實度要求。
（12）收縮裂縫的處理：在施工期間，由于氣溫的驟變、刮風或切縫不及時等原因，均有 可能產生橫向細小裂縫的輕度病害，處理的辦法是在裂縫中灌瀝青砂。另一辦法是在裂隙兩 側割深10～12 cm、寬20～30 cm、垂直于路中心線的平行割縫，鑿去中間部分后，放置主筋 為φ10 mm的螺紋鋼、水平鋼筋為φ6 mm圓鋼、間距為10 cm×10 cm的鋼筋網補強，然后重 新澆注混凝土。
5．混凝土面層質量自檢
在每道工序進行質量監控的情況下，還應對已完工的路面外觀進行檢查，測量幾何尺寸與設 計文件進行核對。檢查外觀在養生達到設計強度后進行，檢查項目及允許偏差為：(1)路拱橫坡度每隔50 m量測一次，允許偏差為±0.15%；(2)路面平整度用3 m直尺量測，每隔100 m測一次，最離地間隙≯5 mm；(3)路面標高每100 m測一次，允許偏差為±2 mm；(4)相鄰兩塊面板高低差≯3 mm；(5)路面寬度和厚度，每隔50 m量測一次，允許偏差寬度為±3～5 cm，厚度為+10～ -5 mm；(6)縱坡應無波浪，允許偏差為±0.2%；(7)28天試塊強度偏差，抗壓強度不得低于設計強度的95%，抗折強度不得低于設計要求；(8)鋼筋安裝位置偏差≯1 cm，傳力桿間距和高低偏差≯1 cm而且必須與面板平行。
在自檢打分合格的基礎上，整理出竣工資料，即可請交通部門的質檢站會同業主和監理組進 行試驗收或正式驗收。
6．結語
我們地礦隊伍以前從未涉足過高等級公路混凝土路面施工，是名副其實的外行。但是，只要 我們虛心向內行學習，認真貫徹執行公路施工的各種規程規范，堅持開展全員、全過程的質 量管理，切實把好質量管理這一關，我們就能逐步由外行變成內行，就一定能抓出成效來。 欽—陸一級公路路面工程竣工后，經權威部門廣西壯族自治區交通工程質量監督站 鑒定，整個工程被評為優良工程，成為廣西地方高等級公路中唯一一個優良工程。
