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    1、 識別關鍵過程
    一個產品品質的形成需要許多過程（工序），其中有一些過程對產品品質好壞起至關重要的作用，這樣的過程稱為關鍵過程，SPC控制圖應首先用于關鍵過程，而不是所有的工序。因此，實施SPC，首先是識別出關鍵過程。
    然后，對關鍵過程進行分析研究，識別出過程的結構（輸入、輸出、資源、活動等）。
    2、 確定過程關鍵變量（特性）
    對關鍵過程進行分析（可采用因果圖、排列圖等），找出對產品質量影響最大的變量（特性）。
    3、 制定過程控制計劃和規格標準
    這一步往往是最困難和費時，可采用一些實驗方法參考有關標準。
    4、 過程數據的收集、整理
    5、 過程受控狀態初始分析
    采用分析用控制圖分析過程是否受控和穩定，如果發現不受控或有變差的特殊原因，應采取措施。
    注意：此時過程的分布中心（X）和均差σ、控制圖界限可能都未知。
    6、 過程能力分析
    只有過程是受控、穩定的，才有必要分析過程能力，當發現過程能力不足時，應采取措施。
    7、 控制圖監控
    只有當過程是受控、穩定的，過程能力足夠才能采用監控用控制圖，進入SPC實施階段。
    8、 監控、診斷、改進
    在監控過程中，當發現有異常時，應及時分析原因，采取措施，使過程恢復正常。對于受控和穩定的過程，也要不斷改進，減小變差的普通原因，提高質量降低成本。