08年設備監理案例分析：設備監理工程師質量管理的主要工作
發布時間：2010-01-14 共2頁
第三節設備制造過程質量管理
一、設備制造過程質量管理
（一）設備制造過程質量管理的內容
影響設備質量的因素有許多方面，無論哪個過程，都集中在人、機、料、法、環5個方面。在制造過程中的監理，離不開這5個方面。而控制的重點之一就是把好制造人員質量關，抽查承包商方承擔任務人員的技術資質與條件是否符合要求，經設備監理工程師審查認可后方可上崗制造，對于不合格人員，需經過技術培訓合格后方能上崗。
監理機構為了實施質量管理，概括地說，必須做好下述幾個方面的監理工作。
①承包商的質量管理體系，包括技術管理，并保證其正常運行。
②應用有效的規范、圖樣、技術和可行的制造工藝方案、檢驗與試驗方案。
③合適的生產準備計劃和生產計劃，以保證制造質量。
④各種人員的技能要求和培訓記錄及證書(如電焊工、無損探傷人員等)。
⑤承包方和分承包方的設備和廠房能力(包括制造設備、檢驗、測量和試驗設備)。
⑥過程環境和其他影響的因素(時間、溫度、濕度、壓力、清潔度等)。
⑦工藝文件變更。
⑧驗證狀態的監理。
⑨不合格品及糾正措施的監理。
⑩用于監理過程的測量結果和數據的準確度。
（二）、設備制造過程質量管理的程序
在制造過程中的質量管理，包括制造準備過程的策劃、實施、檢查和處置過程的監理，制造過程中的質量管理包括各單臺設備及成套設備的驗收的監理。
(三)監理機構的質量管理與被監理單位的質量管理的關系
在設備制造過程中，被監理單位(有的稱為承包商)已建立了一套較完整的設備質量的控制與檢驗方法。監理機構應對其熟悉，并在制造策劃過程審核通過后，根據相關依據編寫制造過程監理方的質量管理細則，包括質量管理控制點的設置、監理方式等。監理機構按監理合同的要求對顧客(業主)負責。監理單位與承包商之間沒有合同關系，二者都是受顧客(業主)委托，完成顧客(業主)合同中要求完成的工作。設備承包商應按與顧客(業主)簽訂的合同的要求認真接受監理，積極配合監理單位的工作。
監理機構的質量管理與承包商的質量管理是不同的兩件事情，不能互相取代，而且缺一不可。首先，監理的對象是承包商自身檢驗合格后報監理部監理檢驗，所以監理的對象是經過承包商檢驗合格后的；其次，監理機構的質量管理方式與承包商的質量管理的方式與方法也是有較大區別的，設備監理工程師一般按照工序的重要程度，采用不同的監理方式和方法，不是事必躬親，一致對待，從而造成監理資源的浪費，對于重要或關鍵的工序采用旁站監理、停止見證點監理等方式，而對于一般工序，沒有必要采用嚴格的質量管理，只要審核相關文件即可；最后，一旦由于承包商自身的原因發生質量事故，設備監理工程師若沒有按規定檢驗，則應承擔相應的責任。
二、設備制造過程的策劃管理
(一)設備的質量要求和目標的管理
設備監理工程師要審查制造廠質量管理體系文件，了解體系的運轉情況，查看針對設備所制定的設備檢驗計劃，查看為設備檢查所使用的檢驗表和測試手段的準備等，查看質量管理體系中的組織機構。要與工廠的最高質量負責人交談、溝通，取得工廠領導的支持，以保證設備質量處于受控狀態。
(二)對分包商工作質量的管理
對分包商工作質量的管理包括審查分包采購計劃、采購規范、采購合同以及對分包結果質量驗收進行見證和檢查，必要時視分包的重要程度對分包過程進行連續或不連續的質量見證、監督和檢查。在大型設備的制造質量管理中，分包質量管理是非常關鍵的。
(三)設計交底
設計圖紙是監理單位、設計單位和承包商進行質量管理的主要依據。為了使承包方熟悉有關的設計圖紙，充分了解設計意圖和工藝與質量要求，同時也為了在制造前能發現和減少圖紙的差錯，防患于未然，設備監理工程師應協助顧客(業主)做好設計交底工作。
設計交底應在制造前由設備監理工程師協助顧客(業主)組織設計單位與承包商有關人員進行。設計交底程序是：首先由設計單位介紹設計意圖、結構特點、設備性能、安全特性、質量特性分級、制造及工藝要求、技術措施和有關注意事項及關鍵問題；再由制造單位提出圖紙中存在的問題和疑點以及需要解決的技術難題；然后再通過三方研究和商討，擬定出要解決的辦法，并寫出會議紀要，以作為對設計圖紙的補充、修改以及制造的一種依據。
(四)制造工藝方案的審查
承包商在開工之前應編制制造工藝方案，統籌制造的全過程。在編制制造工藝方案時，要采用先進的技術和方法，如FMEA等。制造工藝方案是進行制造管理的指導性文件。對技術復雜的或采用新技術、新材料、新工藝的工程應編制專項制造工藝方案。制造工藝方案應經過承包商總工程師或技術負責人審核批準后送交設備監理工程師審批，總監理工程師簽字認可后必須嚴格執行，如有改變應取得設備監理工程師的核準。
總監理工程師應組織各專業工程師對工藝方案進行認真細致的審查，提出意見，甚至要求承包商修改或補充。
(五)檢驗和試驗、驗證方案的審查
在編制制造工藝方案的同時，應編寫檢驗和試驗、驗證方案。方案要詳細規定：檢驗項目；抽樣方案；檢驗和試驗量器具或檢驗工裝；測試點位；檢驗和試驗環境；檢驗工具的更換計劃；檢驗和試驗數據結果的處理；接收準則；檢驗和試驗記錄的要求。檢驗和試驗、驗證方案應經過承包商總工程師或技術負責人審核批準后送交設備監理工程師審批，總監理工程師簽字認可后必須嚴格執行。
三、設備制造實施過程的質量管理
設備制造實施過程質量管理的重點是跟蹤檢查主要設備、關鍵零部件、關鍵工序的質量是否符合設計圖紙和標準的要求，監理機構應對制造計劃編制、原材料購買、加工、組裝、調試、包裝、發運等關鍵環節進行跟蹤檢查和監控，以使制造廠最終能按期交貨。
設備交付顧客(業主)后，如發現由制造過程引起的質量問題時，監理機構有義務協助顧客(業主)、制造廠共同解決。
(一)設備制造實施過程質量管理方式和監理會議
1．設備制造實施過程質量管理方式
設備制造實施過程管理一般采用兩種方式：一種是駐廠監造，適用于單臺設備龐大而復雜，價格比較昂貴，或是生產有一定數量；另一種是見證點管理，適用于生產數量少、對技術有一定要求的重要設備，也是目前常用的管理方式。設備監理工程師審核承包商的加工工藝文件，將生產過程分解細化，確定質量管理要點，并根據質量管理要點的重要程度和特點將其分成文件見證點(Reviewpoint)、現場見證點(Witnesspoint)、停止見證點(Holdpoint)和日常巡檢點(h- trolpoint)。該質量管理控制要點要以書面形式送達顧客(業主)，由顧客(業主)發送承包商配合執行，采取相應的質量管理方式進行工序質量管理。由于它們的重要性或其質量后果影響程度有所不同，所以在實施管理時的運作程序和管理要求也有區別。
（1)文件見證點
需要進行文件見證的質量管理點，稱為文件見證點。承包商提供的文件(如技術文件、材質證書、檢驗記錄、試驗報告、包裝儲運規定，以及原材料和配套件等合格證明等)供設備監理工程師進行審查，審核的時間、地點可預先約定。
(2)現場見證點
對于復雜的關鍵工序、測試、試驗要求進行旁站監理，該控制點稱為現場見證點。對于檢驗見證點，制造方必須提前通知設備監理工程師，設備監理工程師應盡量安排，但制造方不必等到設備監理工程師到場。
承包商生產到某檢驗點時，承包商應提前通知設備監理工程師在約定的時間內到達現場進行見證和對其制造實施監理。如果設備監理工程師未能在約定時間內到現場見證和監理，承包商可認為設備監理工程師已認可，并自行檢驗，合格后轉人下道工序，但應做好記錄。
(3)停止見證點
對于重要工序節點、重要的特殊工序、關鍵的試驗驗收點必須在設備監理工程師監督下進行，并對結果進行確認，該質量管理點稱為停止見證點。對于停止見證點，制造方必須提前通知設備監理工程師，設備監理工程師必到現場，如不到就應等待。
制造廠生產到某檢驗點時應停止生產，并按要求通知設備監理工程師到場，如設備監理工程師因故不能到場，則必須用書面形式通知制造廠，制造廠在未得到設備監理工程師確認簽字或未得到書面通知前不得自行檢驗，也不得自行轉入下道工序。
停止見證點通常是針對“特殊過程”而言。我們已經知道特殊過程通常是指該過程或工序質量不易或不能通過其后的檢驗和試驗而得到充分驗證，因此對于某些制造質量不能依靠其后的檢驗來把關，或難以在以后檢驗其內在質量的工序或過程，或者是某些萬一發生質量事故即難以挽救的制造對象，就應設置停止見證點。如果設備監理工程師未能在規定的時間內到達待檢點的現場，承包商不得進行該工作。事后設備監理工程師應在“制造跟蹤檔案”上說明未能到場的原因，然后雙方重新約定監理檢查時間。
(4)日常巡檢
日常巡檢是指監理人員在生產車間了解加工人員執行工藝規程情況、工序質量狀況、各種程序文件的貫徹情況、零部件的加工及組裝試驗狀況、不合格品的處置情況以及標識、包裝和設備發運情況。
2．設備制造實施過程質量監理會議
為充分發揮監理機構協調工作的作用，進行充分的溝通，做到質量目標動態跟蹤管理，應組織召開監理例會、專業性監理會議和分析會議。
(1)監理例會
定期召開由承包商、監理機構、顧客(業主)三方參加的監理例會。每次例會將針對近期出現的質量問題重點協調解決，將會議內容寫成會議紀要，經各方簽認后成為正式文件。
(2)專業性監理會議
根據工程需要，組織召開一些專業性的協調會議，會議紀要經各方簽認后成為正式文件。
(3)分析會議
監理機構內部定期召開會議，討論各專業監理工作中的問題，貫徹項目總監理工程師的意圖。
(二)原材料、外購件和外協件的管理
設備所需的原材料、外購件和外協件等都將構成設備的組成部分。它們質量的好壞將直接影響到未來設備的質量，因此，需要對外購件和外協件的質量進行管理。
(三)關鍵和重要零件加工過程的管理
1．關鍵和重要零件的確定
設計交底時明確產品質量特性分級，包括關鍵和重要零件，并列出清單作為設計技術文件。
2．關鍵和重要零件監理計劃
按設計提供的清單，編制關鍵和重要零件的監理計劃。如沒有清單，監理人員應會同設計人員共同商議，列出關鍵和重要零件清單后，再編制監理計劃。計劃的內容包括質量管理和進度管理，工藝流程圖、每道工序的質量特性值和時間要求，選擇監理方式，選定檢測儀器，確定驗收標準等。對非標準設備來講，應要求制造廠檢驗部門提交關鍵和重要零件的質量驗收計劃，并進行審核。
(四)加工設備和工裝能力及狀態的管理
加工設備能力及狀態的管理包括以下幾方面：
①加工設備和工裝管理系統的建立；
②審查加工設備的類型，特別是加工設備的能力及其技術參數；
③審查加工設備的數量是否足夠；
④督促承包商合理使用加工設備和工裝，并進行正常保養和維修；
⑤加工設備備件和工裝易損件更換計劃等。
(五)設備制造實施過程質量管理
設備制造實施過程質量管理，又稱工序質量管理。通常采取現場檢查、旁站監理、測量試驗等方法，對關鍵工序進行跟蹤監理，發現質量問題及時發放監理通知，以保證工程質量。
(六)質量管理點的管理
監理人員按策劃的安排，采取旁站、巡視和平行檢驗等方式，凡列為質量管理點(包括文件見證點、現場見證點、停止見證點)的管理對象，按要求及時跟班到位進行監督檢查，對達不到質量要求的，設備監理工程師不得簽字，并有權責令返工，有權向有關主管部門報告。
(七)設計變更的管理
在設備的制造過程中，因為各種原因，包括承包商、顧客(業主)和監理機構對設計的修改意見經常會有設計變更的問題。
①對設計修改，應邀請設計單位研究確定后提出修改通知，并經總監理工程師和顧客(業主)會簽后，交承包商執行。
②對制造現場的有關變更，經設備監理工程師和顧客(業主)及設計人員同意后，由承包商按變更后的要求進行實施。
③設備監理工程師會簽有關各種設計變更時，應側重審查對設備質量是否有不良影響，如發現有不良影響時應明確提出監理意見，必要時提出書面意見向顧客(業主)反映。
④各種設計變更均需按程序執行。
(八)質量事故的處理
在設備制造過程中發生質量問題時，首先應暫停制造，責令制造單位分析事故原因，根據事故的不同情況、不同性質、不同程度提出相應的處理辦法，并寫出書面報告。設備監理工程師根據有關處理工程質量事故的規定，參加處理工程質量事故，監督事故處理方案的執行。具體做法如下：
①凡未達到規范標準，存在明顯的質量問題又無法采取措施的缺陷，或經努力不能達到要求的，堅決報廢；
②對于一般質量缺陷，采取經批準的返工返修的方法；
③質量問題比較嚴重，在技術規范范圍內無法解決的，總監理工程師協調承包商，組織專家技術調查，研究處理。
(九)停工和復工指令
為了保證工程質量，承包商應嚴格按設計圖紙、施工規范及檢驗標準組織制造，如出現下述情況之一，總監理工程師有權在征得顧客(業主)同意并報監理單位后，發出停工令，停工損失由承包商承擔。
①監理停止見證點工程未經檢查驗收，即自主放行。
②未經設備監理工程師審查同意，擅自進行工藝文件變更或圖紙修改。
③材料、零部件質量不合格、擅自使用或無質量證明。
④制造操作嚴重違反工藝規定，經設備監理工程師指出無明顯改進。
⑤已發生質量事故，未經分析處理，繼續制造。
⑥分包單位資質不明，操作人員無證上崗。
⑦工程質量出現明顯異常，原因不清，又無可靠改進措施，質量無法保證。
承包商接到工程停工令后，應按質量事故處理程序進行整改，然后提出復工申請，經設備監理工程師檢查認可后，由總監理工程師簽發復工令。
(十)特殊過程的管理
對特殊過程的管理應予以特別重視，因為這些工序對設備質量非常重要。管理要點是：必須按工序質量管理計劃實施多頻次的驗證，重在評定其能力。當發現工序異常時，則應采取必要的糾正措施，必要時可臨時停產，直至查明工序異常的原因后再恢復生產。若是加工設備的原因，應將預先準備好的裝置按規定程序進行更換，或進行工藝條件的調整。對特殊過程進行多頻次驗證，為確保特殊過程受控，設備監理工程師要做好以下方面的審查：
①特殊過程的評審和批準要制定準則(如：特殊過程鑒定規范)；
②設備的認可和人員資格的鑒定(指加工設備、操作人員)；
③使用特定的方法和程序(特定的工藝規程或加工方法)；
④及時做好鑒定認可和過程運行的記錄；
⑤再確認，當使用上述過程進行加工的條件或要求發生了變化，或超過規定期間，應對上述過程的能力是否滿足要求重新予以確認。
(十一)包裝和儲運過程的管理
包裝和儲運雖然是制造過程的輔助過程，但是，設備監理工程師不能忽視這一過程的管理。
